Asignatura: Procesos Metalúrgicos

Curso: 5° Mecánica

Profesor: Ariel Lauritto

Actividades

1) Ver el siguiente vídeo: https://www.youtube.com/watch?v=coexBFa6OUw&feature=emb_logo

2) Leer el texto

3) Explicar brevemente el proceso de fabricación del acer

4) Realizar un cuadro con los diferentes tipos de hornos y sus características

FABRICACIÓN DEL ACERO. TIPOS DE HORNOS

El proceso de fabricación del acero a partir del arrabio (material fundido que se consigue en el alto horno) consiste en eliminar el exceso de carbono y otras impurezas. La dificultad consiste en que para la fabricación del acero se necesita una elevada temperatura para llegar al punto de fusión, 1.400ºC aproximadamente.

Existen diferentes tipos de hornos para fabricar el acero:

•   Convertidor bessemer-thomas:

Consiste en una caldera con forma de pera forrada con acero y revestida por el interior con material refractario (materiales que soportan altas temperaturas), la parte superior está abierta.
Funciona en tres fases:

-         1ª Fase (Escorificación): Se coloca el convertidor horizontalmente y se llena el 20% de capacidad con fundición. Se inyecta aire a presión y el convertidor vuelve a su posición normal. El oxígeno del aire quema el silicio y el manganeso que se encuentra en la masa fundida y los transforma en los correspondientes óxidos.

-         2ª Fase (Descarburación): El oxígeno comienza a oxidar el carbono.

-         3ª Fase (Recarburación): quemándose el carbono, el oxigeno llegaría a oxidar totalmente el hierro dejándolo inservible; a este punto se corta el aire, se inclina el convertidor y se añade a la masa liquida una aleación de hierro, carbono y manganeso.

•     Horno Martin-Siemens:

El horno Martin-Siemens es un horno de reverbero. La solera se calienta exteriormente y se cargan el arrabio y la chatarra inclinados hacia un orificio de salida. La capacidad de estos hornos es muy variable: los hay hasta de 250 toneladas. La bóveda es de ladrillo refractario de sílice. Por el exterior circula aire frío para refrigerar. Los gases de la combustión pasan por unos recuperadores que invierten su sentido de circulación con el aire carburante y producen temperaturas muy elevadas, a unos 1800 º C. A dicha temperatura funde la chatarra y lingotes de arrabio solidificado bajo la llama producida en la combustión; se eliminan las impurezas y se consiguen aceros de una gran calidad para fabricar piezas de maquinaria. Su campo de aplicación es muy amplio, ya que pueden fundir latones, bronces, aleaciones de aluminio, fundiciones y acero.

•   Horno de hogar abierto o crisol:

Este horno se parece a un horno enorme, (6m de ancho, por 15 m de largo, por 1 m de profundidad, aproximadamente). Un horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior. El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra y piedra caliza, empleando aire precalentado, combustible líquido y gas para la combustión, largas lenguas de fuego pasan sobre los materiales, fundiéndolos. Al mismo tiempo, se quema u oxida el exceso de carbono y otras impurezas. Lo que puede eliminar o no depende del recubrimiento del horno, si es de línea básica puede eliminar impurezas como el fósforo, silicio y manganeso, pero si es de línea ácida (ladrillos con sílice y paredes de arcilla) solo puede eliminar el carbono.

•    Horno de oxigeno básico

Es un horno con forma de pera que puede producir unas 300 toneladas de acero en 45 minutos.

Es muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se eleva mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. La carga del horno está constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C.

Es considerado como el sistema más eficiente para la producción de acero de alta calidad.

•    Horno eléctrico

Éste es el horno más versátil para fabricar acero, puede alcanzar una temperatura de  1930 °C, temperatura que se puede controlar eléctricamente. Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000 Kwh. de potencia. También en estos hornos se inyecta oxígeno puro por medio de una lanza.

Al aplicarse la corriente eléctrica, la formación del arco entre los electrodos gigantes produce un calor intenso. Cuando el arrabio se ha derretido completamente, se agregan dentro del horno los elementos de aleación que se necesiten. La masa fundida resultante se calienta, permitiendo que se quemen las impurezas y que los elementos de aleación se mezclen completamente.

Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y pequeño, en donde la producción del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.

TORNO VERTICAL.

Asignatura: Diseño y Procesamiento mecánico

Curso: 4° Mecánica

Profesor: Ariel Lauritto

Actividades:
1) Leer el texto
2) Mirar el vídeo que se encuentra en el texto
3)¿Qué es el torno vertical, para que fue diseñado y cómo trabaja?
4)¿Cuáles son los factores de selección de operaciones de torneado?
5) ¿Qué es un torno revolver?
6) ¿Cómo surgió?
7) ¿Cuáles son sus partes principales?
8) ¿Qué herramientas se utilizan en el torno revolver?
9) Miramos el vídeo https://www.youtube.com/watch?v=rq876SadHec que nos explicará cómo se utiliza el torno revolver

TORNO VERTICAL.

 El torno vertical es un tipo de torno diseñado para mecanizar piezas grandes, que sujetan el plato de grandes dimensiones con grapas u otros accesorios, y que por su magnitud o peso imposibilitan su fijación a un torno estándar .Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es pues el tamaño lo que identifica a estas máquinas, permitiendo el mecanizado integral de piezas de grandes dimensiones. En general el plato giratorio de gran diámetro va desde 1 metro hasta 15 metros.

En los tornos verticales no se pueden mecanizar ejes que vallan fijados entre puntos,por que carecen de contra punto, a si que solamente se maquinizan aquellas piezas que van sujetas al aire con un plato de garras adecuado u otros sistemas de fijación con el plato.

La manipulación de las piezas para fijarlas se hace mediante grúas de puente o polispastos.Las condiciones tecnológicas del mecanizado son las mismas que las de un torno normal.

factores de selección para operaciones de torneado 

1.     Diseño y limitaciones de la pieza: Tamaño, tolerancias del torneado, tendencia a vibraciones, sistemas de sujeción, acabado superficial. Etc .

1.     operaciones de torneado a realizar: Cilindrados exteriores o interiores, refrenados, ranura dos, desbaste, acabados, optimizan para realizar varias operaciones de forma simultánea, etc.

1.     estabilidad y condiciones de mecanizado:Corte intermitente, voladizo de la pieza, forma y estado de la pieza, estado, potencia y accionamiento de la máquina, etc.

1.     disponibilidad y selección del tipo de torno:Posibilidad de automatizar el mecanizado, poder realizar varias operaciones de forma simultánea, serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad del refrigerante, etc.

1.     material de la pieza: Dureza, estado, resistencia, maquinibalidad, barra, fundición, forja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc .

1.     disponibilidad de herramientas: Calidad de las herramientas, sistema de sujeción de la herramienta, acceso al distribuidor de herramientas, servicio técnico de herramientas, asesoramiento técnico.

1.     aspectos económicos de mecanizado: Optimizan del mecanizado, duración de la herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo de mecanizado.

1.     aspectos especiales de las herramientas para amadrinar: Se debe seleccionar el mayor diámetro de la barra posible y asegurarse una buena evacuación de la viruta. Seleccionar el menor voladizo posible dela barra. Seleccionar herramientas de la mayor tenacidad posible.

TORNO REVOLVER.

Se denomina torno , giro, vuelta un conjunto de Máquinas herramienta que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de Mecanizado.

Surgimiento

Ante la necesidad de realizar diferentes operaciones en un mismo amarre de pieza, se desarrolló la torreta revólver; que en principio fue aplicada a tornos convencionales. El año 1858, el americano H.D. Stone de la empresa "Jones Lamson Company" diseño el primer torno de torreta revólver; aunque se atribuye a la compañia "Robbins & Lawrence" la incorporación al torno convencional de una torreta hacia 1854.

Partes principales

La bancada, El cabezal El contracabezal Los carros Bancada: Es un prisma de Torno revolverFundición sostenido por uno o más pies y cuidadosamente cepillado y alisado para servir de apoyo y guía a las demás partes del torno. Las bancadas pueden ser de dos clases, según la forma de su perfil transversal: de guías prismáticas o americanas y de guías en cola de milano o europeas. La bancada puede ser también escotada o entera, según las guías tengan o no un hueco llamado escote, cuyo objeto principal es permitir el torneado de piezas de mucho diámetro. Este escote se cubre con un puente para los trabajos corrientes. Cabezal: Esta formado por un bastidor o una caja de fundición ajustado a un extremo de la bancada y unido fuertemente a ella mediante tornillos. En la parte superior están alojados dos cojinetes en los que giran perfectamente ajustado un eje de acero, generalmente hueco. En el mismo cabezal van montados generalmente los órganos encargados de transmitir el movimiento del motor al eje.

Herramientas utilizadas en los torno revolver

Se utilizan tipos especiales de portaherramientas y otros accesorios, que de ordinario tienen la parte posterior cilíndrica para ser fijados convenientemente: Topes para limitar el avance de la barra Manguitos cónicos interiormente para colocar Portabrocas normales, brocas de mango cónico, escariadores Portabrocas especiales Portacuchillas de una o varias cuchillas, para cilindrar Portaherramientas para tornear con guía Portaherramientas para tornear con rodillos Portaherramientas para interiores, de diversos tipos entre los que se destacan las cabezas micrométricos de mandrinar. Portaherramientas para moletear Portamachos Portaterrajas Puntos con cono de 60º

Asignatura: Máquinas Térmicas

Curso: 6° año Mecánica

Profesor: Roberto Ariel Lauritto

Actividades

1) Ver el siguiente video https://www.youtube.com/watch?v=St8tvRdvghk y tomar nota de los conceptos mas relevantes

2) Leer el material que se presenta a continuación.

3) Realizar un breve resumen

EL CALOR Y LA TEMPERATURA

1.- La energía térmica

La energía térmica es la energía cinética (relacionada con el movimiento) media de un conjunto muy grande de átomos o moléculas. Esta energía cinética media depende de la temperatura, que se relaciona con el movimiento de las partículas (átomos y moléculas) que constituyen las sustancias.

Ejemplo de trayectoria caótica seguida por una molécula de una sustancia gaseosa.

2.- La temperatura

La temperatura es la medida de la energía térmica de una sustancia. Se mide con un termómetro. Las escalas más empleadas para medir esta magnitud son la Escala Celsius (o centígrada) y la Escala Kelvin. 1ºC es lo mismo que 1 K, la única diferencia es que el 0 en la escala Kelvin está a - 273 ºC.

En la escala Celsius se asigna el valor 0 (0 ºC) a la temperatura de congelación del agua y el valor 100 (100 ºC) a la temperatura de ebullición del agua. El intervalo entre estas dos temperaturas se divide en 100 partes iguales, cada una de las cuales corresponde a 1 grado.

En la escala Kelvin se asignó el 0 a aquella temperatura a la cual las partículas no se mueven (temperatura más baja posible). Esta temperatura equivale a -273 ºC de la escala Celsius.

Para convertir ambas temperaturas, tenemos que tener en cuenta que:

T (K) = t(ºC) + 273

Calor y temperatura

Temperatura

- Calor y equilibrio térmico

Cuando dos cuerpos a distintas temperaturas se ponen en contacto, terminan igualando sus temperaturas. Entonces se dice que se ha alcanzado el equilibrio térmico.

Cuando dos sistemas entran en contacto, las partículas con mayor energía cinética transfieren, mediante choques, parte de su energía a las restantes partículas, de manera que al final la energía cinética media de todo el conjunto es la misma.

Cuando dos sistemas en desequilibrio térmico entran en contacto, el de mayor temperatura transfiere energía térmica al de menor temperatura hasta conseguir el equilibrio térmico.

El calor es la transferencia de energía desde un cuerpo que se encuentra a mayor temperatura hasta otro de menor temperatura. Cuando ambos cuerpos igualan sus temperaturas se detiene la transmisión de energía.

El calor

El calor siempre se transfiere desde el cuerpo de mayor temperatura al de menor temperatura, independientemente de sus tamaños relativos.

Unidades de medida del calor

El calor se mide en unidades de energía. Por tanto, en el Sistema Internacional su unidad es el julio (J). Sin embargo, la unidad tradicional para medir el calor es la caloria (cal). La equivalencia es:

1 cal = 4,184 J  ó  1 J = 0,24 cal

- ¿Cómo se transfiere o transmite el calor?

La transmisión de calor siempre ocurre desde el cuerpo más caliente al más frío. Se puede dar por tres mecanismos: Conducción, convección y radiación.

- Conducción

El proceso por el que se transmite calor de un punto a otro de un sólido se llama Conducción.

En la conducción se transmite energía térmica, pero no materia. Los átomos del extremo que se calienta, empiezan a moverse más rápido y chocan con los átomos vecinos transmitiendo la energía térmica.

Las sustancias tienen distinta conductividad térmica, existiendo materiales conductores térmicos y aislantes térmicos.

Conductores térmicos: Son aquéllas sustancias que transmiten rápidamente la energía térmica de un punto a otro. Por ejemplo, los metales.

Aislantes térmicos: Son aquéllas sustancias que transmiten lentamente la energía térmica de un punto a otro. Ejemplos: Vidrio, hielo, ladrillo rojo, madera, corcho, etc. Suelen ser materiales porosos o fibrosos que contienen aire en su interior.

Conducción térmica

Los gases son muy malos conductores del calor; por eso, el aire contenido entre las dos hojas de las ventanas con doble acristalamiento constituye un método muy eficaz para reducir las pérdidas de calor a través de ellas.		El hielo es un buen aislante térmico. La temperatura que se alcanza en el interior del iglú se mantiene bastante estable.

Convección

La convección es el proceso por el que se transfiere energía térmica de un punto a otro de un fluido (líquido o gas) por el movimiento del propio fluido.

Al calentar, por ejemplo, agua en un recipiente, la parte del fondo se calienta antes, se hace menos densa y sube, bajando el agua de la superficie que está más fría y así se genera un proceso cíclico.

En la convección se transmite energía térmica mediante el transporte de materia.

 Radiación

La radiación es el proceso por el que los cuerpos emiten energía que puede propagarse por el vacío.

La energía que los cuerpos emiten por este proceso se llama Energía radiante. Por ejemplo, la Tierra recibe energía radiante procedente del Sol, gracias a la cual la temperatura del planeta resulta idónea para la vida.

Todos los cuerpos radian energía en función de su temperatura. Cuanto mayor sea la temperatura, mayor será la energía de la radiación que emiten.

Las radiaciones se clasifican, de menor a mayor energía en:

Las radiaciones de alta frecuencia son las que tienen más energía (rayos gamma, rayos X, ultravioleta).

Todos los cuerpos absorben radiación, pero también reflejan parte de ella. Los cuerpos que absorben las radiaciones, pero reflejan muy pocas, se perciben como oscuros o negros (si no reflejan ninguna). Por el contrario, los cuerpos que reflejan las radiaciones y absorben muy pocas, se perciben como claros o blancos (si las reflejan todas).

Asignatura: Elementos de Máquinas I

Curso: 6° año Mecánica

Profesor: Roberto Ariel Lauritto

Actividades

1) Realizar el Práctico N° 1 en las carpetas. Copiar la teoría, realizar lo gráficos y resolver los ejercicios

Practico nº 1

Elementos de transmisión de potencia:

Los elementos de una maquina se puede dividir en dos grandes grupos:

-Elementos activo: son aquellos que ejecutan un trabajo útil, como son las transmisiones.

-Elementos pasivos: son aquellos que soportan o sujetan los elementos activos.

Dentro de los elementos activos podemos encontrar los elementos de transmisión flexibles, como son las correas, cadenas y ejes flexibles.

Transmisión por correas y poleas:

Existen varios tipos de correas y poleas, las más frecuentemente utilizadas en máquinas agrícolas son del tipo plana, trapezoidales (en V), hexagonales y de sincronización. En el caso de las trapezoidales pueden ser dentadas o lisas, simples o múltiples.

Este método de transmisión se utiliza cuando es necesario conectar árboles alineados y separados a cierta distancia

El mecanismo consiste en una correa sin fin de material flexible acoplada a dos o más poleas. El principio de transmisión se desata al friccionar las correas flexibles contra la superficie lisa de las poleas, estas superficies se deslizan una sobre la otra provocar un patinamiento (excepto en las correas de sincronización), por lo tanto las velocidades entre las poleas no se respeta con exactitud, por lo que no es un mecanismo de precisión en la transmisión.

Figura 1: Tipos de correas.

En todo mecanismo de transmisión mecánico siempre existe un árbol motriz (encargado de transmitir el movimiento) y un árbol movido (encargado de recibir el movimiento) y si no existiese patinamiento entre correa y poleas, la velocidad tangencial de las poleas motriz y movida serán iguales.

Ejemplo:

Si el diámetro de la polea motriz es 20 cm. y el de la polea movida es de 10 cm.

a) ¿Cuál será la relación de transmisión del mecanismo?

b) Si la velocidad tangencial de la polea motora o motriz es de 15 m/s ¿Cuál será la velocidad de rotación de la polea movida?

a) RT = (nm/nM) = (rM /rm) = (20/10) = 2

b) vtM = (2 * rM * nM)/60 = 15 m/s.

nM = (vtM * 60) / (2 * rM) = (15 m/s * 60) / (2 * 0,10 m) = 1432 RPM.

Como:

RT = (nm/nM) = (rM /rm) = (20/10) = 2

nm = RT * nM = 2 * 1432 = 2864 RPM

Supongamos que la polea de diámetro más reducido patina un 10 % (generalmente patinan un 10-15 %) la RT seria la siguiente:

Si la polea patina un 10%, significa que la polea movida gira un 10% menos que la forma teórica.

RT = (nm/nM) = 2577.6/1432 = 1.8

 Poleas y correas planas

Las poleas planas están constituidas por una superficie plana, sobre la cual se apoya la correa. El ancho de la llanta siempre debe ser superior al de la correa.

Las correas planas tienen una sección rectangular y los materiales utilizados últimamente para su construcción son tela y goma. La correa consiste en el material textil recubierto de goma, de esta forma el tejido es responsable de resistir la tensión y la goma de proporcionar frotamiento y proteger al tejido

Correas y poleas trapezoidales

Las correas trapezoidales, son complejas en su construcción, debido a que son varios los materiales que intervienen, dentro de una correa trapezoidal, podemos encontrar las cuerdas o “telas” que son las lo que soporta la fuerza de tracción de la correa, estas consisten en cordones de algodón o rayón, a veces reforzados por hilos metálicos o de nylon, ubicados a la altura de la fibra neutra. El núcleo de caucho que se caracteriza por ser flexible y poderse comprimir. También encontramos un recubrimiento, que es para tener mayor adición a la polea y disminuir el patinamiento y el desgaste prematuro. También tiene un soporte de caucho que es el que protege a las cuerdas. (figura4)

Figura 3

Las correas para uso industrial, se fabrican en las secciones normalizadas que se indican a continuación:

Figura 4: Diferentes tipos de secciones de correa trapezoidales.

Debido a que las dimensiones de las acanaladuras y los diámetros de las poleas se hallan normalizados, para cada tipo

de correa existe un diámetro mínimo de polea (ver cuadro 1).

Asignatura: CNC, CAD Y CAM

Curso: 6° año Mecánica

Profesor: Roberto Ariel Lauritto

Actividades

1) Ver el vídeo de Trabajos básicos en el mecanizado por arranque de viruta https://www.youtube.com/watch?v=JtH8Qd17FW0&feature=youtu.be

2) Leer el texto

3) Realizar un resúmen, incluir en el mismo la tabla de las fórmulas que se encuentran al final del texto

Mecanizado por arranque de viruta. Parámetros de corte.

Es muy importante configurar bien el avance y las revoluciones de nuestra fresa para cada situación. Al final vemos que tan solo tenemos que configurar bien estas dos cosas, pero para hacerlo bien, entran en juego muchisimas mas cosas que vamos a ver en esta página.

Velocidad de corte

La velocidad de corte es la velocidad a la que se corta una viruta cuando mecanizamos (con fresadora, torno o cualquier otro proceso de arranque de viruta)

Esta velocidad es la que tiene la fresa en su punto de contacto con el material, o lo que es lo mismo, la velocidad tangencial de la fresa en su máximo diámetro.

Este valor no se calcula, viene determinado por tablas, que pueden ser generales o pueden proporcionarlas los fabricantes de nuestra herramienta de corte. Si encontramos tablas expresadas en SFM (surface feet minute) y vamos a trabajar en sistema métrico, tenemos que dividir este valor por 3,3, para pasarlo a Metros por Minuto (m/min)

Varía en función de los materiales que entren en juego en el corte, tanto el material de la herramienta, como el del material.

En fresas, lo más común es tener fresas de acero rápido o HSS y fresas de carburo de tungsteno.

Las fresas de carburo de tungsteno son más duraderas y tienen una velocidad de corte de 100m/min en acero y 300m/min en aluminio. También son más quebradizas por lo que pueden romperse con mayor facilidad si no se aplican bien las velocidades de corte y avance del mecanizado.

Las fresas HSS son las más económicas y tienen una velocidad de corte de aproximadamente la mitad que las de carburo de tungsteno, pero lo ideal es consultar las tablas para hacerlo correctamente.

Diámetro y revoluciones por minuto

Lo próximo a explicar y tratar es el diámetro de la fresa (o tocho de mecanizado si estamos en un torno) y las RPM de la fresa o pieza del torno.

Quiero explicar estas cosas a la vez por que una tiene que ver con la otra.

Lo primero a saber es la velocidad de corte, una vez que la sabemos, hay que aplicar una fórmula para saber a cuantas RPM tenemos que hacer girar la fresa para conseguir esa velocidad en el labio de la fresa.

Vamos a tomar como ejemplo una velocidad de corte de 25m/min (es la velocidad de corte para acero no aleado con fresa de HSS)

La fórmula de la velocidad de corte es: Vc= (Pi x D x N) / 1000. donde Vc es velocidad de corte, pi es pi (3,14), D es el diámetro de la herramienta, N es el número de RPM y 1000 es una constante, es siempre 1000.

Pero hemos dicho que esta velocidad nos viene impuesta por las tablas, por lo que casi nunca uso esta fórmula, en su lugar, la primera fórmula que utilizo es la de obtener las RPM de la fresa (que resulta de despejar el valor de N de la fórmula anterior), vamos a verlo:

-Revoluciones de la fresa:

n = (VC x 1000) / (3,14 x D) donde VC es la velocidad de corte, 1000 es una constante, siempre es 1000, 3,14 es Pi, y D es el diámetro de la fresa

Para un ejemplo con fresa de 10mm de diámetro y velocidad de corte de 25m/min quedaría asi:

n = (25 x 1000) / (3,14 x 10) = 25.000/31,4 = 796 rev/min. que podemos perfectamente redondear a 800RPM

Avance por diente, número de dientes, avance por revolución y avance de mecanizado

Las siguientes cosas a calcular son estas 4, vamos a explicarlas antes de ponerlas en común entre sí.

-El avance por diente (Fz), es lo que la fresa avanza por cada vez que un filo de corte de la fresa, arranca una viruta. Normalmente es un valor que puede ir desde 0,025mm hasta 0,3mm y es un dato que, al igual que la velocidad de corte, nos viene impuesto por tablas, en esta ocasión las tablas no son tan generales, debemos buscar este dato en las tablas del fabricante de la herramienta de corte. (Aunque casi siempre, se cumple que son parecidos, y podemos acabar por aprendernos unos valores generales)

Un truco si no tenemos dichas tablas, es buscar fresas equivalentes de otros fabricantes, para el mismo trabajo, del mismo material, del mismo diámetro, del mismo número de labios. Esto nos dará una idea del valor Fz o avance por diente.

-El número de dientes (Z) es fácil, es el número de dientes que tiene la fresa, y es crucial como ahora veremos, para calcular la velocidad de avance de la máquina.

Por lo general, a materiales más blandos, menor número de dientes, para poder evacuar mejor las virutas (y por que los materiales más blandos producen virutas mas gordas, al tener un valor de Fz por lo general mayor)

-El avance por revolución, es lo que se mueve la fresadora por cada vuelta completa de la fresa, tan solo tenemos que multiplicar el valor de Fz por el número de dientes, por ejemplo: Fz=0,08. Nº dientes=4  0,08x4= 0,32mm por revolución

-El avance de mecanizado, finalmente, es el dato que necesitamos para mecanizar de manera correcta (eso sin tener en cuenta muchas cosas más como profundidad de pasada y ancho de corte, que no veremos en este momento)

Para calcular el avance final de la máquina, simplemente hay que multiplicarlo todo:

Avance= RPM x Fz x nº de dientes.

Para el ejemplo que venimos tratando, quedaría asi: Avance: 800rpm x 0,08 x 4 = 256 mm/min.

Fórmulas de todo esto que acabamos de hablar

Asignatura: Procesos Metalúrgicos

Curso: 5° Mecánica

Profesor: Ariel Lauritto

Actividades

1) Leer el material

2) Realizar un breve resumen (las imágenes deben estar en las carpetas)

Afino del acero 

Refinación Del Arrabio 

En el alto horno, el oxígeno fue removido del mineral por la acción del CO (monóxido de carbono) gaseoso, el cual se combinó con los átomos de oxígeno en el mineral para terminar como CO2 gaseoso (dióxido de carbono).  

Ahora, el oxígeno se empleará para remover el exceso de carbono del arrabio. A alta temperatura, los átomos de carbono (C) disueltos en el hierro fundido se combinan con el oxígeno para producir monóxido de carbono gaseoso y de este modo remover el carbono mediante el proceso de oxidación.

En Chile existe una única Planta Siderúrgica integrada y pertenece a Cía. Siderúrgica Huachipato S.A. (empresa CAP), se ubica en la Bahía de San Vicente, 14 Km. al noroeste de la ciudad de Concepción, capital de la Octava Región, Chile. 

Esta planta comenzó sus actividades en 1950. Desde entonces y hasta hoy, mantiene una constante modernización que le permite ser una de las empresas siderúrgicas con mejor tecnología en Latinoamérica en el proceso de transformación del mineral de hierro en Acero. Siderúrgica Huachipato es una "planta integrada", esto quiere decir que fabrica acero laminado a partir de minerales de hierro, para su utilización directa o para transformaciones posteriores. La diversidad de productos obtenidos en Huachipato es lograda después de un largo y complejo proceso industrial, con tecnología avanzada que lo hace único en Chile. El Proceso Productivo Siderúrgico lo hemos dividido gráficamente en 6 pantallas debido a su extensión:

Procesos tecnológicos para la obtención del acero

Proceso Tecnologico Para La Obtencion Del Acero Bof Horno Electrico Convertidores Bessesmer Thomas

Desde el punto de vista químico−metalúrgico, todos los procesos de fabricación de acero se pueden clasificar en ácidos y básicos (según el refractario y composición de la escoria utilizada ), y cada proceso tiene funciones específicas según el tipo de afino que puede efectuar. Los procesos ácidos utilizan refractarios de sílice, y por las condiciones de trabajo del proceso hay que poder formar escorias que se saturen de sílice. Los procesos ácidos pueden utilizarse para eliminar carbono, manganeso y silicio; no son aptos para disminuir el contenido en fósforo y azufre, y por esto requieren el consumo de primeras materias seleccionadas, cuyo contenido en fósforo y azufre cumple las especificaciones del acero final que se desea obtener.

Los procesos básicos utilizan refractarios de magnesita y dolomía en las partes del horno que están en contacto con la escoria fundida y el metal. La escoria que se forma es de bajo contenido de sílice compensada con la cantidad necesaria de cal. El proceso básico elimina, de manera tan eficaz como el proceso ácido, el carbono, manganeso y silicio, pero además eliminan el fósforo y apreciables contenidos de azufre. De aquí las grandes ventajas del proceso básico, por su gran flexibilidad par consumir diversas materias primas que contengan fósforo y azufre, y por los tipos y calidades de acero que con él se pueden obtener. 

Desde el punto de vista tecnológico existen tres tipos fundamentales de procesos:

1) Por soplado, en el cual todo el calor procede del calor inicial de los materiales de carga, principalmente en estado de fusión.

2) Con horno de solera abierta, en el cual la mayor parte del calor proviene de la combustión del gas o aceite pesado utilizado como combustible; el éxito de este proceso se basa en los recuperadores de calor para calentar el aire y así alcanzar las altas temperaturas eficaces para la fusión de la carga del horno. 

3) Eléctrico, en el cual la fuente de calor más importante procede de la energía eléctrica ( arco, resistencia o ambos ); este calor puede obtenerse en presencia o ausencia de oxígeno; por ello los hornos eléctricos pueden trabajar en atmósferas no oxidantes o neutras y también en vacío, condición preferida cuando se utilizan aleaciones que contienen proporciones importantes de elementos oxidables. 

En la fabricación de acero existen las fases hierro, escoria y gases. Este sistema heterogéneo tiende a un estado de equilibrio si se adicionan unos elementos reaccionantes o varía la temperatura o la presión. Al fabricar un acero se pretende eliminar de la fase hierro los elementos perjudiciales en acceso y añadir los que faltan para conseguir el análisis final previsto. Por las reacciones reversibles entre las tres fases ( hierro, escoria y gases ) se consigue, al producirse un desequilibrio, la segregación o paso de elementos, eliminar del hierro la escoria, o viceversa. Es necesario un profundo conocimiento de estas reacciones para fabricar un acero con buen resultado. Todo el proceso de obtención de acero consta de un primer período oxidante o de afino, en el que se elimina el Carbono en fase gaseosa; el silicio y el manganeso se oxidan formando compuestos complejos con la escoria, que puede eliminarse; si la escoria es además básica, se elimina el fósforo. 

El segundo período es reductor y debe eliminar el exceso de óxido de hierro disuelto en el baño del hierro durante el período oxidante, a fín de poder eliminar después el azufre; o puede también recuperar el manganeso oxidado que pasó a la escoria. Finalmente, hay un período de desoxidación o refino por acción de las ferro−aleaciones de manganeso y silicio, que se adicionan en el baño a la cuchara, y de aluminio metálico, en la lingotera. 

Estos períodos pueden tener mayor o menor duración e importancia y realizarse netamente separados o entrelazados, y a mayor o menor velocidad en unos procesos que en otros. El desescoriado puede ser total o parcial en cada período, o transformar las primeras escorias oxidantes en reductoras. Todo ello dependerá del horno o proceso utilizado, de las condiciones de las materias primas, de los elementos que interesa que pasen a la escoria y no retornen de ésta al baño de hierro, etc.

Asignatura: Diseño y Procesamiento mecánico

Curso: 4° Mecánica

Profesor: Ariel Lauritto

Actividades:
1) Para que sirve el torno?
2) Ver el vídeo https://www.youtube.com/watch?v=BpJQ6tAnuaQ&feature=emb_logo
3) Cuáles son las funciones del torno?

PARA QUE SIRVE EL TORNO

Es una herramienta industrial que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de chale quede fuera centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.

FUNCIONES

En todo el país, la industria manufacturera y maquiladora tiene un efecto positivo para el sector laboral, siendo éste el más importante porque ha repercutido de manera favorable en la sociedad.

Con la incursión de empresas extranjeras y la gran variedad de maquiladoras locales el mercado laboral es más competitivo y con gran oportunidad para los técnicos con perfil en la transformación de materiales en productos en el ramo:

1.- Aeroespacial

2.- Sector automotriz (monoblocks y partes automotrices).

3.- La industria del petróleo (refacciones en pozos petroleros).

4.- Conexiones y accesorios de tubería gas,

5.- Mantenimiento industrial

6.- Empresas del ramo de la electricidad (reductores, motores, energía eólica).

Es por eso que la Escuela Industrial y Preparatoria Técnica “Álvaro Obregón” prepara técnicos en el área de las máquinas- herramientas industriales, que le permitan al egresado, desarrollarse satisfactoriamente en el nivel de competitividad requerida por el área laboral.

Principales características del egresado:

El egresado de esta carrera tiene principales fortalezas en la manipulación de herramientas manuales, habilidad en el uso y manejo de instrumentos de medición, interpretación de planos mecánicos, uso de software de diseño y maquinado, fabricación de piezas mecánicas con el uso de maquinas convencionales y de control numérico, así como los conocimientos y terminología en área de la mecánica.el

Competencias genéricas:

1. Se conoce y valora a sí mismo y aborda problemas y retos en función de los objetivos que persigue.

2. Es sensible al arte y participa en la apreciación e interpretación de sus expresiones en distintos géneros.

3. Elige y practica estilos de vida saludables.

4. Escucha, interpreta y emite mensajes pertinentes en distintos contextos mediante la utilización de medios, códigos, y herramientas apropiados.

5. Desarrolla innovaciones y propone soluciones a problemas a partir de métodos establecidos.

Sigue instrucciones y procedimientos de manera reflexiva, comprendiendo como cada uno de sus pasos contribuye al alcance de un objetivo.

6. Sustenta una postura personal sobre temas de interés y relevancia general, considerando otros puntos de vista de manera crítica y reflexiva

7. Aprende por iniciativa e interés propio a lo largo de la vida.

8. Participa y colabora de manera efectiva en equipos diversos.

9. Propone maneras de solucionar un problema o desarrollar un proyecto en equipo, definiendo un curso de acción con pasos específicos

10. Participa con una conciencia cívica y ética en la vida de su comunidad, región, México y el mundo.

11. Mantiene una actitud respetuosa hacia la interculturalidad y la diversidad de creencias, valores, ideas y prácticas sociales.

Competencias profesionales:

1. Realiza el maquinado de materiales ferrosos y no ferrosos con máquinas convencionales en la industria manufacturera y maquiladora.

2. Realiza el maquinado de materiales alto grado de aleación con máquinas de control numérico computarizado C.N.C. en la industria manufacturera y maquiladora.

Mercado laboral:

En la gran variedad del campo laboral específicamente pueden accesar a puestos desde:

1. Operadores de máquinas convencionales

2. Operadores de máquinas de control numérico.

3. Programadores de máquinas C.N.C

4. Programadores y operadores de máquinas C.N.C

5. Inspectores de calidad.

6. Jefes de procesos del producto.

7. Jefes de mantenimiento.

Posibilidades de actualización y desarrollo profesional:

La UANL y otras instituciones de educación superior brindan la oportunidad de desarrollo en diversas áreas:

• Ingeniero Mecánico Electricista.

• Ingeniero en Manufactura.

• Ingeniero en Materiales.